Kaum sind Rumpf und Deck vereint, schon sieht ein Neubau nach einem Boot aus. So auch bei der Rhepro 21, die sich seit Sommer letzten Jahres im Bau befindet. Nachdem der Bau von Rumpf und Deck traditionell gebührend gefeiert wurde, konnte über das Karnevalswochenende endlich die „Hochzeit“ stattfinden. Als "Hochzeit" wird beim Bootsbau der Moment bezeichnet, in dem die Deck- über die Rumpfschale gelegt und verklebt wird. Trotz präziser Fertigung von Rumpf und Deck bleibt dabei immer ein Rest Ungewissheit. Als sich die beiden Kohlenstofffaserteile aufeinander fügten, so dass kaum ein Spachtel dazwischen gepasst hätte, fiel dem Team der Rhepro 21 ein Stein vom Herzen. Rumpf und Deck sowie die bereits eingesetzten Schotten passten millimetergenau – kein aufwendiges Nacharbeiten war notwendig. "Zweifel hatte ich zwar wenige, aber erleichtert war ich schon" hört man das ein oder andere Teammitglied später sagen.

 Aber was ist alles geschehen, seitdem wir letzten Herbst zuletzt über das Projekt an dieser Stelle berichtet hatten.

Während im Herbst die Fertigung des Rumpfes kurz bevor stand, ist das Team in den letzten Monaten der Fertigstellung einen großen Schritt näher gekommen.

Nach mehrmonatiger Bauzeit, an denen viele Wochenenden und Abende in Überlegungen und praktische Arbeiten in das Boot geflossen sind, konnten alle Strukturbauteile des Bootes gefertigt werden: Rumpf, Deck und Verstärkungselemente (v.a. Spanten) warten nun auf ihre Montage.

Zunächst stand der Bau des Rumpfes an. Dafür wurde die entsprechende Negativform vom SC Rhe ausgeliehen und per Anhängertransport nach Aachen gebracht. Die Form befand sich in einem guten Zustand, so dass zügig mit dem Bau begonnen werden konnte. Im Gegensatz zu den zwei bisher gebauten Rhepros (SC Rhe und AYC) hat sich das Team vom ASV für Gelcoat statt einer Lackierung entschieden. Dies hat den Vorteil, dass während des Betriebs oberflächliche Kratzer einfach herauspoliert werden können und nicht neu lackiert werden müssen.


Der Rumpfbau

Dementsprechend begann der Bau des Rumpfes mit dem Streichen von Gelcoat in die mit Trenn-Wachs polierte Negativform. Darauf wurden drei Lagen Kohlenstofffaser in die Form gelegt. Den weiteren Ablauf der Vakuuminfusion soll am Beispiel des Rumpfes etwas detaillierter beschrieben werden .

Nach dem Aufrollen des Gelcoats können die ersten Fasergelege in die Form gelegt werden. Dazu haben wir einen Laminatplan erarbeitet, der die zu erwartenden Kräfte auf den Rumpf möglichst gut aufnehmen kann.  Die Rhepro ist eine Sandwichkonstruktion. Da die ersten drei Lagen Fasern nun in der Form lagen, folgte das Einlegen des Sandwich-Schaums der für die nötige Steifigkeit der Struktur sorgt. Den Schaum haben wir bereits vorbereitet und markiert. Dieses Puzzle konnten wir recht schnell wieder zusammensetzen. An potentiell hochbelasteten Stellen wie dem Bereich um den Kiel ist der Laminataufbau monolithisch, d.h. hier werden statt Schaum umso mehr Lagen Fasergelege platziert. Nachdem die letzten Fasergelege in der Form liegt, müssen noch einige weitere Lagen von Hilfsmaterialien in die Form gebracht werden, welche die Vakuuminfusion erst ermöglichen, zunächst eine Lage Abreißgewebe. Dadurch ergibt sich u.a. später eine Oberfläche, die sich ohne Anschleifen wieder lackieren bzw. verkleben lässt.

Auf das Abreißgewebe wird dann Verteilmedium gelegt, das eine gleichmäßige Verteilung des Harzes ermöglicht. Entscheidend für eine erfolgreiche Infusion ist darüber hinaus aber die Angusstrategie: Um das Harz zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu haben, wird mit Spiralschläuchen ein Leitungssystem auf das Verteilmedium gelegt und fixiert. Durch diese Spiralschläuche wird später das Harz in die Form gezogen. So werden die monolithischen Bereiche, z.B. um den Kiel zuerst getränkt.

Nach dem Verlegen des Verteilmediums und der Infusionsschläuche fehlen nun noch drei Lagen. Als erstes folgt die VAP-Membran. Diese ist luft- aber nicht harzdurchlässig. Durch diese speziellen Eigenschaften wird eine flächige und vollständige Evakuierung der Luft und ein optimales Infusionsergebnis ohne trockene Stellen erreicht. Das Vakuumvlies über der Membran dient als Abstandhalter zwischen Vakuumfolie und VAP-Membran. Dadurch wird das Vakuum über die gesamte Fläche gleichmäßig verteilt.

Um den bisher beschriebenen Aufbau luftdicht zu verschließen, folgt anschließend als letzte Schicht die Vakuumfolie. Über Verbindungsstutzen wird der Bereich unter der Folie mit einer Vakuumpumpe verbunden. Damit die Schichten sich zusammenfügen haben wir das Vakuum schrittweise bis auf 25 mbar erhöht. Nun lag die Folie eng an und die Infusion konnte beginnen.

Nach 2 Tagen Standzeit bei hohen Außentemperaturen war das Harz ausgehärtet und es war Zeit zum Entformen. Schnell konnten wir feststellen, dass wir unsere Ziele voll erfüllt haben:

1. Die Oberfläche ist voll getränkt! Wir haben keinerlei Dry-Spots und unsere Berechnungen waren korrekt, so dass wir nicht mehr Harz im Rumpf haben als nötig. Dies bringt uns dem Zielgewicht des Rumpfes ein Stück näher.

2. Der Gelcoat sieht sehr gut aus. Es hält hervorragend, die Oberflächenqualität ist optimal.

 

Der Bau der neuen Decksform, des Decks und der zahlreichen Verstärkungselemente verlief ähnlich problemlos. Die Hochzeit von Rumpf und Deck ist daher auch das Ergebnis eines Prozesses, in dem das Team viel gelernt und die Arbeit immer professioneller geworden ist.

Weitere Infos gibt's auf www.rhepo-aachen.de